L’internet des objets est un complément idéal pour améliorer la productivité et la réactivité des usines. Mais au-delà des technologies, l’expérience et le savoir-faire des employés sont essentiels. C’est la conviction de Yann Bocchi, professeur à la HES-SO Valais/Wallis. Ce dernier s’exprimait lors de la 16e Conférence TechnoArk, qui a eu lieu le 31 janvier 2020 à Sierre. 

La machine learning est une technologie très utile pour certaines usines, surtout lorsqu’elle est complétée par de l’internet des objets. Yann Bocchi prend l’exemple d’une grande entreprise qui a installé des micros au plafond d’une halle de production. Le but était de récolter les différents bruits ambiants. « Sur la base d’algorithmes entraînés, les bruits anormaux des machines sont détectés. Le système peut même, sur la base des sons, catégoriser les types de panne ». Cette fonction est très utile pour la maintenance préventive et la gestion des pannes. 

Dans le cas présent, la solution avec des micros était plus facile et bon marché. Une solution avec des capteurs aurait été beaucoup plus complexe à mettre en œuvre. Le système de micros était opérationnel en moins de trois mois. Autre avantage de ce système : les ingénieurs qui entraînent l’algorithme perfectionnent, par la même occasion, leurs savoir-faire. « Le système peut également être utilisé pour d’éventuels cas de détresse d’ouvriers, qui crient dans l’usine ».

Aider les robots à s’adapter au contexte

Le second exemple pris par Yann Bocchi concerne les robots collaboratifs. A priori, ceux-ci sont faits pour répéter toujours les mêmes gestes, en étant incapables de tenir compte des changements de contexte ou de matériaux. « En rajoutant des capteurs, on peut prendre des décisions pour contrôler des objets du quotidien ». C’est ce qu’a illustré avec perfection le Roboclette, ce robot-racleur valaisan, qui imite le geste du fromager Eddy Baillifard. « Ce projet montre que l’on peut apprendre un geste au robot et que les capteurs peuvent aider le robot à s’adapter au fromage qui diminue ». 

Ces deux exemples concrets illustrent le potentiel de l’internet des objets. Ce dernier permet aux machines et robots de s’adapter aux variations et changements de situation. Il permet aussi une programmation du robot depuis l’extérieur de l’usine, tout en personnalisant au maximum les fonctions. La visualisation des données du robot ou de la machine peut se faire automatiquement, déchargeant ainsi les opérateurs de cette tâche de surveillance. Enfin, l’internet des objets permet d’analyser le temps de fonctionnement des appareils et de mettre en place des améliorations. 

La digitalisation, pour des usines plus réactives
En somme, la digitalisation permet une plus grande flexibilité, afin de répondre aux variations dans les demandes clients. Elle offre également aux entreprises une traçabilité plus poussée, qui permet de réagir plus vite en cas de dysfonctionnement. Avec des machines capables de déclencher un appel de support, ou d’être pilotées à distance pour améliorer leur fonctionnement, les usines sont plus réactives. Enfin, la digitalisation permet une optimisation des cycles de production, grâce à la simulation numérique et le pilotage automatique de l’organisation de la fabrication. 

Mais au final, l’être humain doit rester au centre des usines. Yann Bocchi cite Elon Musk, qui a reconnu, dans un tweet, qu’il avait fait une erreur en automatisant à outrance son usine de fabrication de Tesla. Il a avoué avoir sous-estimé le potentiel des êtres humains. 

Pour en savoir plus sur l’internet des objets, vous pouvez visionner la vidéo ci-dessous :

Propos recueillis le 31 janvier 2020 à la Conférence TechnoArk